六十至七十年代我國固體劑型的藥品包裝均采用黃圓玻璃瓶為主，由于傳統的玻璃原材料主要是鈣鈉玻璃，經過玻璃爐窯人工或者機械吹制，工藝相對比較傳統和落后，由于玻璃原材料價格不斷上漲，能耗高生產成本逐步上升，玻璃在制造過程中還會產生粉塵、廢水、噪音等環境的污染。為此玻璃品生產企業的利潤普遍較低，制約了企業的技術改造和進一步發展。藥用玻璃瓶在運輸和使用過程中還易破碎，破碎率高達百分之十至三十，進一步加大了生產成本。另外在制藥廠使用玻璃瓶盛裝藥品前，需對瓶體進行清洗并消毒處理。裝藥后還需要在瓶口處塞入軟木塞進行封蠟密封，這樣的生產工藝遠遠達不到藥品包裝的要求。為了改變我國藥品包裝的落后狀況，在八十年代初首先由原上海玻璃三廠、五廠、天津力生制藥廠、山東新華制藥廠從美國“威頓”公司，德國“巴頓菲爾德.費舍”公司引進先進的注射吹塑成型設備生產藥品固體劑型包裝用塑料瓶。隨后我國其它包裝行業又引進優質塑料瓶生產線四十余條，這種一次成型的注射吹塑設備的生產工藝為：首先在密閉環境內對瓶口螺紋部分進行注塑定型，從而保證了瓶口及螺紋部位的尺寸精度，然后再吹塑瓶體。這種成型方式，適應了藥品固體劑型包裝的特殊要求，能防止盛裝在瓶內藥物氣體的揮發和外部污染空氣向瓶內滲透。  

目前國內在藥品片劑包裝方面，已逐步實現以“塑”代“玻”的轉變。優質的高密度聚乙烯瓶的加工與應用，離不開合理的瓶體結構設計、優質的原材料配方設計、完善的生產設備以及成熟的成型工藝方法。由此高密度聚乙烯瓶在藥品包裝中方興未艾。同時我們也總結出了從瓶體造型到原料配方，從設備成型方式到工藝參數等一系列成熟經驗。從改革開放開始引進設備與技術到現在我國已能生產注塑設備用了近十幾年的時間，瓶子的產量由最初的幾萬個到94年的17億個到現在的幾十億個，基本滿足了我國固體型藥品包裝的需求。